“隨著中國(guó)新能源汽車的快速發(fā)展，汽車鋰電池正邁入大規(guī)模制造時(shí)代。鋰電池生產(chǎn)的成本、技術(shù)、制造等水平，決定了新能源汽車的成本、續(xù)駛里程和性能，是掣肘新能源汽車發(fā)展的核心部件?！?/p>

?項(xiàng)目背景

目前，鋰離子動(dòng)力電池在新能源汽車行業(yè)應(yīng)用廣泛。電芯是一個(gè)電池系統(tǒng)的最小單元，是車用動(dòng)力電池的基本結(jié)構(gòu)。電芯的制造是需要經(jīng)過制漿、涂布、冷壓、分切、卷繞、烘焙、注液、化成、二次注液等等一系列精密復(fù)雜的過程，最后通過激光焊接工藝將頂蓋蓋板與電芯外殼密封。

（動(dòng)力電池工藝流程圖）

在上述流程中，電芯頂蓋板焊接作為封口焊接流程的重要一環(huán)，關(guān)系到鋰電池能否安全穩(wěn)定工作，相關(guān)焊接質(zhì)量問題不容小覷，容易受到激光功率、保護(hù)氣體以及產(chǎn)品材質(zhì)等因素影響，極易發(fā)生爆點(diǎn)、焊坑、孔洞、斷焊、漏焊、翻邊等缺陷，嚴(yán)重的焊接缺陷會(huì)造成漏液、短路等安全事故。

（電芯頂蓋板結(jié)構(gòu)圖）

?項(xiàng)目?jī)?yōu)勢(shì)

華漢偉業(yè)以獨(dú)有自研算法優(yōu)勢(shì)解決頂蓋焊接檢測(cè)的痛點(diǎn)難點(diǎn)，通過曲面缺陷抽取技術(shù)，進(jìn)而高效分析捕捉爆點(diǎn)、焊坑、孔洞、斷焊、漏焊、翻邊等問題，能夠穩(wěn)定檢測(cè)出小于0.1mm的針孔，避免電解液滲漏、接觸不良或其他焊接不良引發(fā)的質(zhì)量問題，利用數(shù)據(jù)樣本自適應(yīng)擴(kuò)充訓(xùn)練技術(shù)，縮短模型訓(xùn)練時(shí)間的同時(shí)，通過算法的作用提高了檢測(cè)的效率和準(zhǔn)確率。

華漢偉業(yè)使用3D+iSense AI檢測(cè)技術(shù)進(jìn)行質(zhì)量檢測(cè)，主要采用結(jié)構(gòu)光技術(shù)靜態(tài)拍攝，避免了機(jī)械移動(dòng)所引入的誤差，對(duì)圖像進(jìn)行處理后，通過三維圖像的高度信息精準(zhǔn)定位缺陷位置，基于點(diǎn)云的缺陷檢測(cè)，根據(jù)不同類型缺陷的物理形態(tài)，提出針對(duì)性的缺陷檢測(cè)算法，基于深度學(xué)習(xí)，對(duì)獲得的缺陷數(shù)據(jù)進(jìn)行復(fù)判。

?項(xiàng)目檢測(cè)結(jié)果

華漢偉業(yè)將3D和AI技術(shù)深度融合，可將爆點(diǎn)、焊坑、孔洞、斷焊、漏焊等缺陷明顯區(qū)別出來，靈活性強(qiáng)，精確度高，可實(shí)現(xiàn)掃描速度200mm/s，檢測(cè)時(shí)間4.5s。實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)誤檢率≤1%，漏檢率為0%，各個(gè)實(shí)施現(xiàn)場(chǎng)良率指標(biāo)達(dá)到99.5%以上，受外界環(huán)境影響小，真正實(shí)現(xiàn)缺陷檢測(cè)無人化，降低由于目檢人員的主觀意識(shí)導(dǎo)致的缺陷過漏殺，大幅度降低了人工成本。

未來，華漢偉業(yè)將與鋰電行業(yè)繼續(xù)共同發(fā)展，將機(jī)器視覺能力進(jìn)一步賦能到鋰電生產(chǎn)過程中，幫助鋰電企業(yè)精準(zhǔn)品控實(shí)現(xiàn)項(xiàng)目落地，為新能源鋰電行業(yè)安全、高效、高質(zhì)量發(fā)展保駕護(hù)航，助力鋰電智能制造。